Mit dem BMW Individual M850i NIGHT SKY setzt die BMW Individual Manufaktur einmal mehr neue Maßstäbe in Design und Technologie. Insbesondere der Einsatz von echtem Meteoriten-Material auf den Bedienelementen und fesselnde Details wie der handgenähte Dachhimmel erregen Aufsehen. Die Geschichte hinter dem kostbaren Material aus dem Universum macht den BMW Individual M850i NIGHT SKY zu einer spannenden Machbarkeitsstudie.
3D-Druck – weitergedacht.
Neben den Elementen aus echtem Meteoriten-Material ist der 3D-Druck eines der bestimmenden Themen beim BMW Individual M850i NIGHT SKY. Er wird häufig als Verarbeitungsverfahren für Kunststoffe verstanden. Jedoch bieten sich viele weitere Werkstoffe an – mit dem entsprechenden Know-how lassen sich auch Metalllegierungen, etwa auf Aluminiumbasis, verarbeiten.
Diese spezielle Form des 3D-Drucks, Additive Fertigung genannt, ist endgültig im Automobilbau angekommen. Vor allem Unikate, Prototypen und Motorsportfahrzeuge mit höchsten Anforderungen an Individualität und Performance profitieren von den nahezu grenzenlosen Möglichkeiten der revolutionären Fertigungstechnologie. Welche Möglichkeiten das sein können, stellen die Ingenieure und Designer der BMW Individual Manufaktur mit dem BMW Individual M850i NIGHT SKY eindrucksvoll unter Beweis.
Das perfekte Anschauungsobjekt.
Der BMW Individual M850i NIGHT SKY ist das aktuellste Beispiel – er verkörpert eine neue Dimension von Luxus und strebt beim Design und der Materialauswahl nach absoluter Einzigartigkeit. Seine Ästhetik ist geprägt von Handwerkskunst und kompromisslosem Qualitätsbewusstsein. Der Einsatz des 3D-Drucks steht für Pioniergeist und Ingenieurskunst und sorgt zusammen mit dem Meteoriten, der speziellen Lackierung und hochwertigen Lederkomponenten für ein Maximum an Exklusivität.
Die auffällige Struktur des Meteoriten-Materials wirkt, als müsse sie künstlich erschaffen worden sein. Tatsächlich aber ist die markante Musterung natürlichen Ursprungs und kommt ausschließlich auf kosmischen Körpern vor. Die nach dem österreichischen Naturwissenschaftler Alois von Beckh-Widmanstätten benannte und von ebendiesem 1808 erstmals beschriebene Struktur kann auf der Erde nicht reproduziert werden. Sie entsteht nur unter ganz bestimmten Umständen: Eine geschmolzene Legierung aus Eisen und Nickel muss hierfür alle 1.000 Jahren nur um etwa 1 Grad Celsius abkühlen. Zudem darf nur eine sehr geringe Schwerkraft vorliegen. Spätestens hier wird deutlich, wie einzigartig diese Struktur wirklich ist.
Den Sternen so nah.
Äußerlich stechen insbesondere die Komponenten mit der charakteristischen Meteoriten-Musterung ins Auge, etwa die Außenspiegelkappen, die Air Breather und der Frontsplitter. Im Zentrum dieser ambitionierten Aufgabe stand der 3D-Druck. Das etwa 15-köpfige Expertenteam rund um den 3D-Druck beim „NIGHT SKY“ hat die kühne Vision erfolgreich in die Realität überführt.
Auf der Suche nach dem richtigen Verfahren zur Umsetzung der ehrgeizigen Ziele entschied sich das Additive Manufacturing Center der BMW Group in München für die sogenannte Stereolithografie. Das Besondere hierbei: Das Bauteil wird nicht durch das schichtartige Auftragen von Material hergestellt, sondern per UV-Laser Schicht um Schicht in einem Bad aus speziellem Flüssigharz erzeugt.
Fesselndes Firmament.
Bremssättel neu gedacht.
Die innovativen Bremssättel in bionischem Design setzen einen technischen Glanzpunkt unter den zahlreichen Highlights des Fahrzeugs. Sie wurden in enger Zusammenarbeit mit BMW Motorsport entwickelt und sind gleich in zweierlei Hinsicht extrem: beim Design und dem Gewicht. Zum einen findet sich auf den Bremsscheiben die präzise eingefräste Widmanstätten-Musterung wieder.
Zum anderen kommt durch das Additive Manufacturing an den Bremssätteln nur das Material zum Einsatz, das auch tatsächlich nötig ist. Das Ergebnis ist eine markante Struktur, die jener von Knochen stark ähnelt – ein Gefüge, das so im traditionellen Gießverfahren nicht realisierbar wäre.
Dieser intelligente Leichtbau sorgt für ein um bis zu 30 Prozent verringertes Gewicht im Vergleich zu herkömmlichen Komponenten – und zwar in einem Bereich des Fahrzeugs, an dem jedes Kilo besonders schwer wiegt: bei den ungefederten Massen. Die Verringerung dieser zählt zu den essenziellen Stellschrauben für ein Höchstmaß an Fahrdynamik und Komfort.
Grenzen verschieben.
Der 3D-Druck definiert diese Grenzen des Machbaren bei der Gestaltung von Komponenten für das Exterieur und das Interieur von Fahrzeugen neu. Die Technologie markiert den Schnittpunkt zwischen Design, Funktion und Programmierung. Anders als bei herkömmlichen Druckverfahren entstehen durch die zusätzliche Dimension plastische Komponenten, die trotz hoher Komplexität und kleiner Stückzahlen kosteneffizient produziert werden können.
Die Additive Fertigung umfasst eine ganze Reihe sich ähnelnder Verfahren. Was sie eint, ist der grundlegende Entstehungsprozess eines Bauteils. Die Komponenten werden präzise Schicht für Schicht aufgebaut, ganz gleich ob klassischer 3D-Druck mit geschmolzenem Filament, Stereolithografie oder aufwendiges Lasersintern.
